搜索结果: 1-14 共查到“冶金工程技术 数学模型”相关记录14条 . 查询时间(0.276 秒)
科研人员利用数学模型快速合成特性合金
铝硅合金 数学模型 新一代材料 特性合金
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2022/4/22
乌拉尔联邦大学科研人员利用计算机建模，通过操纵合金的内部结构影响其物理特性，研发出一种快速合成铝基合金合成的方法。研究结果发表在《Journal of Physics: Condensed Matter》上。铝硅合金是一种被广泛用于制造汽车、飞机等零件的合金。合金中晶体的形状决定了材料的物理特性，包括强度、延展性、导热性和导电性。在数学模型的帮助下，可控制合金的成分和特性，并生产出具有所需特性的零...
转底炉内球团理化反应和热质传递的数学模型研究
球团 理化反应 热质传递 数学模型
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2017/3/23
描述含碳球团发生的热过程的基本规律和热状态，同时描述含碳球团内部化学反应引发的各种物质的成分变化和气体、固体的热扩散，从而确定球团反应过程各参数间的定量关系。通过建立热量和质量的平衡方程以及反应方程，得到较为精确的球团温度、反应物质随时间的变化趋势。模型验证表明，计算结果与试验数据基本吻合。
中厚板轧后控冷数学模型研究
中厚板轧制 轧后控冷 数学模型 Matlab
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2014/3/25
通过分析钢板的冷却过程，构建了中厚板控制冷却过程的数学模型，建立了冷却过程温度场计算的有限差分方程，并在理论分析的基础上确定了空冷、水冷换热系数模型及比热、热传导率的权重系数模型，同时结合现场实测数据，借助Matlab编程对模型进行了验证。结果表明，钢板温度偏差均控制在5 ℃以内，偏差率＜1%，该模型具有较高的精度和准确性。
北京科技大学钢铁冶金学I课件第七章 高炉过程数学模型概述。
在Thermecomastor-Z实验机上对高铌钢奥氏体控轧过程中的变形抗力进行了研究.就试验中变形温度、变形速度、变形量对变形抗力的影响规律进行分析.并对其数学模型进行回归,模型有良好的曲线拟合特性.试验结果为制定合理可行的高铌钢奥氏体区控轧生产工艺提供基础数据.
界面聚合反应制备中空纤维纳滤膜的数学模型
复合膜 界面聚合 中空纤维膜
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2009/8/31
采用界面聚合反应成膜机理制备中空纤维纳滤膜，建立在非稳态条件下化学反应－扩散控制的数学模型，并通过有针对性的简化，使该模型适用于扩散控制。以哌嗪－三乙胺水溶液作为水相，均苯三甲酰氯作为有机相单体，甲苯作为有机相溶剂进行界面聚合反应制备中空纤维膜，进而通过实验对数学模型进行验证。研究结果表明：通过模型计算，在反应达到10 s时，复合膜的厚度约为0.9 μm；从实验中甲苯体系反应10 s后得到的扫描电...
冶金设备经济寿命与报废判定数学模型的应用
冶金设备 数学模型 应用分析
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2009/3/9
根据设备寿命经济价值的定义，构建出了设备经济寿命的数学模型，介绍了数学模型中有关数据获得方法，并结合济钢设备运行实际，对设备经济寿命数学模型进行了应用分析。
紊流酸洗数学模型分析
带钢酸洗 数学模型 紊流
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2009/3/3
酸洗数学模型可提高酸洗效率，既能防止带钢欠酸洗，又能把过酸洗控制到最低程度。主要有两个控制点，即酸罐中的酸液温度和决定于喷嘴压力或流量的酸液紊流值，酸洗温度是最佳带钢速度的一个函数θ（Vopt），紊流又是酸洗温度的一个函数p（θ）。最佳的控制策略是仅用温度控制酸洗过程。
高炉回旋区数学模型研究
高炉 回旋区 数学模型
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2009/2/26
回旋区是高炉的重要组成部分，一直是高炉研究中的重点和难点问题。综述了多年来较有影响的高炉回旋区数学模型，指出了数学模型的发展必将复杂化、全面的趋势。
济钢高炉喷煤数学模型的研究与应用
高炉 喷煤 数学模型 湍流两相流理论
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2009/2/24
基于湍流两相流理论建立了高炉喷煤两相流动及传质三维数学模型。采用该模型指导高炉生产，高炉利用系数由2.7t/(m3.d)提高到3.0t/(m3.d)以上，焦比由460kg/t降到400kg/t，煤比达到100kg/t，提高了高炉的各项经济技术指标。
高炉炉料运动过程数学模型的建立其数值模拟
高炉 数学模型 炉料运动过程
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2008/11/20
建立了高炉炉料一维非线性动力学数学模型, 通过对其进行归一化处理, 得到了反映煤气粘性力, 炉墙摩擦力、渣水及铁水浮力等对炉料运动影响的６个准数. 用该简化模型可得到与其它模型相同的结果.
套筒式陶瓷燃烧器内燃烧过程数学模型
陶瓷燃烧器燃烧 湍流扩散火焰
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2008/11/4
应用湍流扩散火焰燃烧模型, 对套筒式陶瓷燃烧器燃烧室内的燃烧过程进行了计算机模拟研究, 确定了燃烧过程中煤气空气及燃烧产物的速度分布, 温度２和各组分的浓度分布, 得到了燃烧过程中火焰的形状和长度.
连铸结晶器内卷渣过程的数学模型
连铸 结晶器 卷渣 数学模型
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2008/10/29
基于功能原理和速度边界层理论, 建立了一个数学模型来研究结晶器内渣金卷混机理, 提出了引起界面卷渣的钢液临界流速和渣滴直径计算公式, 并利用物理模型进行了验证. 结果表明：钢液临界流速决于渣钢密度、粘度和它们之间的界面张力, 在实际生产中, 钢液临界流速为０．５－０．８ｍ／ｓ, 产生的渣滴直径约为３ｍｍ.