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提高120 t转炉煤气回收量的生产实践
转炉煤气 回收量 煤气放散 炉口
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2014/3/25
对120 t 转炉煤气回收量进行了分析，采取降罩吹炼和合理供氧、合理控制炉口微差压、优化转炉煤气回收参数、调
整副枪测温时间等措施，转炉煤气回收量由约90 m3/t 提高到120 m3/t，最大日回收量达到126 m3/t。
100 t、120 t 转炉设计采用了变频调速电机，炉壳及托圈使用抗蠕变钢板16Mng，并对炉壳进行水冷和风冷，提高了
炉壳的使用寿命。转炉还具有全悬挂、多点啮合、减少冲击振动等多种配置，多样选择的特点满足了用户的要求，使用效果
良好，经济效益明显。
将炼钢过程的理论计算、专家经验和先进检测手段相结合，济钢开发了210t转炉全自动智能炼钢系统，系统主要
包括L1级基础自动化系统，L2级静、动态模型系统，L3级生产计划调度管理系统等，实现了210t转炉备料、投料、冶炼的计
算机全程自动控制，提高了系统碳和温度的双命中率（达到92%以上），降低了原材料消耗，缩短了冶炼时间，年创经济效益
1000多万元。
济钢120t转炉炉壳曲形挖补技术
转炉炉壳 曲形挖补 半自动轨道式焊接
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2014/3/26
济钢1#转炉炉底球形过渡段漏炉，为了恢复炉壳原有的结构性能和降低更换成本，制定了炉壳在线曲形挖补方案，采用由内而外的半自动轨道式焊接方法焊接漏炉位置。修复后，炉壳使用效果良好，恢复了炉壳原有的结构性能，达到了预期效果。
针对SCADA系统存在工作负荷不稳定、历史查询易死机等问题，通过对系统结构、数据负荷和数据流向及数据控制等进行优化设计，从根本上优化了数据交换的机理，杜绝了SCADA系统中的不稳定因素，实现了济钢210 t转炉SCADA系统无故障稳定运行。
转炉钢渣资源利用的新方法
转炉钢渣 还原 脱磷
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2014/3/27
我国转炉钢渣的利用率较低，其主要限制因素是渣中磷含量较高。提出引入渣还原炉，用含碳饱和的铁水还原渣中的氧化物，使转炉渣中的磷进入铁水中，同时回收了渣中的铁和锰。脱磷后的钢渣返回转炉循环使用。热力学分析和研究结果证明此方法是可行的。
针对SCADA系统存在工作负荷不稳定、历史查询易死机等问题，通过对系统结构、数据负荷和数据流向及数据控
制等进行优化设计，从根本上优化了数据交换的机理，杜绝了SCADA系统中的不稳定因素，实现了济钢210t转炉SCADA
系统无故障稳定运行。
济钢复吹转炉生产超低磷钢的生产实践
复吹转炉 超低磷钢 双渣操作 终点控制
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2014/3/26
济钢炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺、控制适当的底吹强度及终点（终渣氧化铁18%～24%、碱度3.5～4.5、温度1600～1620℃），提高转炉前期脱磷效果，采取合理的出钢制度，在无铁水脱磷设备条件下，生产了钢材P含量在0.007%以下的超低磷钢，满足钢种对钢质洁净度的特殊要求。
张店钢铁总厂高炉-转炉混气控制系统主要由高炉、转炉煤气流量双闭环比值控制单元和转炉煤气压力定值控制单元组成。该系统自投运后，保证了高炉、转炉煤气以最佳方式按一定的体积比混合，轧钢加热炉提温显著增快，减少了高炉煤气用量，减少了转炉煤气的排放，节约了能源。
济钢中厚板厂120t转炉自动控制系统由L1级和L2级组成，其中L1级由转炉倾动、氧枪、副枪、投料等设备的控制系统组成；L2级由过程控制服务器和计算机终端以及相关网络设备等组成。系统满足了120t转炉生产的要求，具有较高的实用性、先进性、可靠性和安全性。
采用二级文氏管净化处理、煤气回收或布袋除尘等技术对济钢120t转炉生产中辅原料及铁合金上料，倒罐间烟气，铁水预处理烟气，转炉一次、二次烟气，炉外精炼等烟尘进行治理，除尘效率达99%以上，转炉一次外排烟尘含量控制在80mg/m3以内，回收一次除尘污泥、除尘灰中氧化铁作为原料使用，年节约成本500余万元。
用转炉冶炼铝镇静钢氧的控制
转炉 冶炼铝镇静钢氧
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2011/9/26
利用钢液浓差定氧探头, 对50吨氧气项吹转炉冶炼的铝镇静钢的衷含量进行了测定,确定了08Al钢出钢的合适的氧含量, 并得出了转炉吹炼终点碳、氧关系、补吹操作、加铝量等的经验公式, 为准确控制转炉冶炼终点和提高08Al钢的炼成率提供了依据。
基于PLC的GateWay技术在转炉自动化中的应用
网关 PLC 转炉自动化 GateWay技术
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2014/4/3
济钢210t转炉自动化系统以Control Logix系列PLC为硬件，采用Control Logix5561CPU，软件采用RSLogix5000V16.0，建立L2级和L1级系统之间网关，保证了转炉生产自动化控制中不同系统之间数据的快速、安全、准确传递。